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陶瓷行业数智化解决方案
助力陶瓷企业提质增效
平均设备故障率降低5%，空窑率降低0.7%，生产效率显著提升，浆料一次质检合格率提升10%，粉料质量合格率提升5%，仅球磨车间监磅人员工作量就减少一半，大幅降低经营成本。
行业痛点
生产协同效率低
上下工序、辅助部门均依靠纸质报表传递信息、异常追溯困难
数据分析难
原料车间自动化程度低，过程数据分散
设备点巡检难
设备点检保养是否执行未闭环，突发故障抢修多发
能源消耗高
能耗数据采集粗放，能源层级不明晰
数据统计难
原料车间自动化程度低，依靠人工管理，效率低、管控存在盲点
人工监管难
喂料准确性依赖于员工责任心，如配料不准确对产品质量影响大
解决方案
大数据分析应用
支持能源结构调整、能效对标、供需分析和设备负载等多维度分析，以降低能耗。
设备互联互通
数据自动采集，实现数据互联互通，分析优化
设备管理标准化
系统化闭环设备标准操作流程
生产过程透明化
通过生产任务进行全链条拉通，异常快速定位
能耗监控更精准
自动统计单球单耗及时长，监测球磨机关键参数，掌控运行状态
喂料准确性更高
通过系统监测，减少人工操作，提高喂料的准确性，从而提升产品质量。
实现价值
提升员工积极性
建立基地系统价值考核体系，提升人员使用积极性20%
降低能源成本
生产能源成本减少约1-2%（300-600万元/年/基地）
标准化流程更高效
打造标准化作业流程，设备综合管理水平提升30%
远程控制更便捷
通过参数过程管控，有效提升异常定位效率，提高产品质量
降低人工成本
平均每个原料车间人工成本减少约65万元/年
提高浆料质量稳定性
实现浆料质量稳定性提高5%
客户案例
陶瓷行业数据化平台投资回报周期约12个月
客户需求
实现价值
原料车间人工上料易出现较大误差，上料信息与配方工单数量不一致，上料不回仓、甚至上错料，人工监督效果不理想。
球磨车间用电量大占生产用电15-20%，如何降低球磨车间的用电成本。
浆池、粉仓实时储量不可知，无法掌握实时数据进行排产与损耗指标计算。
